A kommunikációs PCB-k főként HDI kártyák. Amikor HDI PCB rétegeket tervezünk, néhány létfontosságú információt kell tartalmaznunk, például:

Teljes NYÁK-feltöltés

A nyomtatott áramköri lapok egymásra rakása az egyik kritikus tényező a távközlési nyomtatott áramköri lapok tervezésében és gyártásában. Mivel a stack-up alapvető információkat tartalmaz, a PCB gyártási folyamata a verem körül történik. Ezért a teljes telekommunikációs nyomtatott áramköri lap a következő fontos információkat tartalmazza:

Réteg információ

A halmozás réteginformációkat tartalmaz, például:

• a PCB rétegek száma
• a forrasztómaszk réteg vastagsága
• a rétegek közötti szigetelőréteg vastagsága,
• az egyes rétegek rézvastagsága,
• az elkészült tábla vastagsági követelményeit.

A furatok helyére vonatkozó információk

A nyomtatott áramköri lap méretének meghatározásához használhatjuk az átmenő lyukak, a betemetett lyukak és a zsákfuratok helyzetét. A gyártási folyamatot az eltemetett lyukak, átmenő lyukak és a rétegek közötti zsákfuratok helyzete szerint is megtervezhetjük.

Impedanciával kapcsolatos információk

A veremnek olyan információkat kell tartalmaznia, mint az impedancia vonalszélességének elméleti értéke és a sortávolság tervezése, valamint a megfelelő réteg impedanciaérték-követelményei.

Anyagi információk

Az anyag Er (dielektromos állandó) értékének kiszámításához a PP-mérőt, a vastagságot, az impedancia értéket stb. fel kell venni a halomba.

A NYÁK-felépítés tervezésekor, figyelembe véve, hogy a távközlési nyomtatott áramköri lapok többnyire nagy sűrűségű, nagyfrekvenciás, nagy sebességű és nagy fűtési jellemzőkkel rendelkeznek, ki kell választanunk az áramköri lapok anyagait, és szigorúan optimalizálnunk kell az áramköri lap tervezését.

A távközlési NYÁK jellemzői:

Vékony

Mivel a belső maglemez viszonylag vékony, legtöbbjüknek 0.05 mm vagy annál kisebb vastagságú rézbevonatú hordozót kell használnia; ezen túlmenően az egymásra rakott kivitelben használt PP vastagsága viszonylag vékony; használjunk 106# és vékonyabb PP anyagot. A HDI táblák többnyire 8–14 rétegű táblák, és a PCB vastagsága a gyártás után általában csak 0.6–0.8 mm, vagy még vékonyabb.

Magas

Az intelligens mobil távközlési NYÁK általában egy HDI kártya bármilyen rétegű összekapcsolási kialakítással, amely nagy folyamatgyártási kapacitást igényel. Mivel a távközlési nyomtatott áramköri lapokra magasabb követelmények vonatkoznak a jelátvitelre. Ezért magasabb szabványok az impedancia konzisztenciájára vonatkozóan.

sűrű

A nagy sűrűség a HDI lapok alapvető jellemzője. A nagy sűrűség lerövidítheti a jelátviteli távolságot, csökkentheti a kapacitás és az induktivitás okozta veszteséget, energiafogyasztást takaríthat meg, és javíthatja az eszköz akkumulátorának élettartamát. Minél finomabb és sűrűbb a NYÁK-áramkör kialakítása, annál kisebbek a megfelelő eszközök párnái és távolsága, és annál bonyolultabb a PCB-gyártás.

A fenti távközlési NYÁK-jellemzők szerint a PCB tervezésekor a következő tényezőket kell figyelembe vennünk:

Anyagkiválasztás

telekommunikáció PCB anyag szénhidrogén gyanta

A kommunikációs berendezéseknek biztosítaniuk kell a magas frekvenciát, nagy sebességet, alacsony átviteli vezetékveszteséget és impedanciát, késleltetési konzisztenciát és egyéb jellemzőket. A távközlési nyomtatott áramköri lapok anyagszükséglete magasabb, mint a hagyományos PCB-ké a nagyfrekvenciás követelmények miatt. Mivel a veszteség a frekvencia növekedésével növekszik, nagyfrekvenciás lapot kell választanunk alacsony Df dielektromos veszteséggel a nagyobb átviteli sebesség biztosítása érdekében; a Dk dielektromos állandónak is viszonylag kicsinek kell lennie. Az általánosan használt lemezek főként kompozit, magas Tg-tartalmú anyagokból, szénhidrogénből, PTFE-ből stb. készülnek. Az alábbiakban egy táblázat található a különböző PCB-anyagok átviteli veszteségeiről és sebességéről.

Az anyagválasztás a NYÁK-tervező képességének egyik megnyilvánulása. A megfelelő anyag kiválasztása csökkenti a gyártási költségeket és javítja a PCB minőségét és hatékonyságát.

A viszonylag rövid ciklusú, érett okostelefonos kommunikációs termékekhez nagy mennyiségű tömegtermelésés rövid szállítási idő. Ezért az anyagok kiválasztásakor nemcsak az ügyfelek teljesítménykövetelményeinek teljesítését kell figyelembe venni, hanem olyan tényezőket is, mint az anyagbeszerzés és a raktározás. Megpróbálhatjuk a CCL és PP közös specifikációit választani; különösen a PP esetében törekedni kell a kiválasztás változatosságának biztosítására és a PP típusának csökkentésére, ami elősegíti az anyagok sokoldalúságát és konzisztenciáját.

A gyári gyártási szabványainknak megfelelő közös felhalmozást (például 10 réteg 0.6 mm-es, 12 réteg 0.8 mm-es stb.) tervezhetünk, és a vevői igények kielégítése alapján több CCL és PP specifikációt is meghatározhatunk állóként. anyagokat. Ezután tárgyaljon az ügyféllel, és közvetlenül hivatkozzon a szabványos közös kötegre az áramköri kapcsolási rajz tervezésekor, hogy csökkentse az előkészítési időt és lerövidítse a szállítási időt. A szabványos közös kötegek kialakítása és a közös anyagok kiválasztása csökkentheti az anyagellenőrzési és tárolási költségeket.

Kis volumenű gyártású ipari kommunikációs bázisállomásokhoz, változatos anyagszükséglettel. a következőket vehetjük figyelembe:

Kisebb veszteségû rézbevonatú laminált anyag

Az 5G távközlési NYÁK-hoz nagy sebességű rézbevonatú stack-up technológiára, kisebb Df veszteségre, alacsonyabb Dk dielektromos állandóra, nagyobb megbízhatóságra és alacsonyabb CTE technológiára lesz szükség. Ennek megfelelően a rézbevonatú laminátumok fő alkotóelemei a rézfólia, gyanta, üvegszövet, töltőanyag stb.

Kisebb veszteségű gyanta anyag

PCB fr4 anyag

A nagy sebességű követelmények teljesítése érdekében a hagyományos FR4 epoxigyanta rendszer már nem tud megfelelni a követelményeknek, és a CCL gyanta Dk/Df-értéke kisebb. A gyantarendszer fokozatosan közeledik a hibrid gyanta vagy PTFE anyaghoz.

A nagy sebesség és a nagyfrekvencia egyre magasabb, a rekesznyílás egyre kisebb, és a PCB oldalaránya is nagyobb lesz, amihez a rézbevonatú laminált gyanta kisebb vesztesége szükséges.

Alacsonyabb érdességű rézfólia technológia

A nagyfrekvenciás CCL anyagok fontosak a nagyfrekvenciás PCB-k esetében, beleértve a Dk/Df, TCDk hordozóanyagot, a dielektromos vastagságstabilitást és a rézfólia típusát.

Minél kisebb a rézfólia érdessége, annál kisebb a dielektromos veszteség. A HVLP rézfólia dielektromos vesztesége lényegesen kisebb, mint az RTF rézfóliáé. Az 5G termékek teljesítményét figyelembe véve kisebb érdességű HVLP rézfóliára van szükség, de csökken a rézfólia érdessége, és csökken a lehúzási szilárdság is. Fennáll annak a veszélye is, hogy a vonalak vagy a kis párnák lecsupaszodnak.

Alacsony veszteségű és alacsony tágulású üvegszövet technológia

Annak érdekében, hogy megfeleljen a nagy sebességű PCB tervezésnek és a nagy méretű chip alkalmazásnak az 5G kommunikációs termékekben, a nagy sebességű CCL üvegszövet Dk/Df és CTE értékének kisebbnek kell lennie.

Ha a CTE anyag túl nagy, akkor a PCB összeszerelése és forrasztása során hibák léphetnek fel, például a forrasztási csatlakozás megrepedése. Alacsony CTE-s, nagy sebességű rézbevonatú rakat kialakításához az üvegszövet CTE-je legfeljebb 3.0 ppm/℃.

A fenti CTE-követelmények teljesítése érdekében az üvegszál-alapanyag formulázási és húzási folyamat technológiájának megújítása szükséges, hogy alacsonyabb CTE-vel rendelkező üvegszövetet készítsenek az 5G vagy 6G kommunikációs technológia igényeinek kielégítésére.

Médiavastagság Stabilitás

A dielektromos réteg szerkezetének, összetételének és vastagságának egyenletessége és ingadozása befolyásolja a karakterisztikus impedancia értéket. A dielektromos réteg azonos vastagsága mellett a 106, 1080, 2116 és 1035, illetve gyantából álló dielektromos rétegek eltérő jellemző impedanciaértékekkel rendelkeznek.

Ezért a PCB minden dielektromos rétegének jellemző impedancia értéke eltérő. A nagyfrekvenciás és nagysebességű digitális jelátviteli alkalmazásoknál a karakterisztikus impedancia érték ingadozásának csökkentése érdekében vékony üvegszálas kendőt vagy nyitott szálas lapos szövetet kell választani. Ellenőriznünk kell a Dk érték egy bizonyos tartományon belül különböző anyagok tételeit, és a dielektromos réteg vastagságának egyenletességének jobbnak kell lennie. Győződjön meg arról, hogy a Dk változás értéke 0.5-en belül van.

telekommunikációs PCB komponens

Magasabb hővezető képességű rézbevonatú laminált

Az anyag Df értékének csökkentése érdekében választhatunk nagyobb hővezető képességű (TC) anyagokat. Az 5G nagyfrekvenciás PCB kártyákhoz viszonylag vékony hordozóanyagot kell választanunk. Ugyanakkor az olyan anyagjellemzők, mint a nagy hővezető képesség, a sima rézfólia felület és az alacsony veszteségi tényező, előnyösek az áramkör melegedésének csökkentésében a milliméteres hullám frekvenciasávban.

Nagyobb megbízhatóságú rézbevonatú laminátumok

Az 5G kommunikációs termékek egyre kisebbek, a PCB-sűrűség 0.55 mm-ről 0.35 mm-re csökkent, a HDI folyamatú egylapos NYÁK vastagsága 3.0 mm-ről 5.0 mm-re nőtt, a MOT hőmérsékleti követelmény pedig 130 °C-ról nőtt. 5.0 mm-re. 150 ℃ hőmérsékleten a rézbevonatú laminátumnak jobb hőállósággal és nagyobb CAF-ellenállással kell rendelkeznie.

Folyamat kompatibilitás

A tervezett összeállításnak meg kell egyeznie a PCB gyártási folyamatával. Először meg kell határozni a maglemez réteget és az első lamináló réteget a betemetett lyuk rétegének megfelelően, majd a következő rétegek lamináltságát a zsákfurat rétegének megfelelően.

Ugyanakkor a réz galvanizálási eljárás (lyukréz, A réz és a felületi réz aránya) méretaránya szerint kiszámítja az egyes rétegekben elérhető rézvastagságot, meghatározza a rézfólia vastagságát, amelyre szükség van lamináláshoz használható.

A vízszintes irány (X, Y-tengely) a rézvastagság (alapréz + galvanizált réz) és az egyes rétegekben kitöltött vonalszélesség és sortávolság közötti illeszkedés. Csak a folyamatnak megfelelő kötegekkel lesz jobb PCB-gyártási folyamat.

PCB lyuk

impedancia

A Telecom PCB-nek magasabb jelátviteli és magasabb impedancia-konzisztenciájú követelményei vannak, különösen egyes nagyobb impedanciájú jelvezérléseknél, mint például az 50Ω karakterisztikus impedancia; Az impedancia tolerancia követelményei a normál ±10%-ról ±6%-ra, azaz (50±3)Ω-ra szigorodtak.

Az impedancia fő befolyásoló tényezői a szigetelő dielektromos réteg vastagsága, a rézvastagság, a vonalszélesség és a vonaltávolság. Ezért a stack up tervezésénél az anyag elektromos tulajdonságai alapján számíthatjuk ki az impedancia értékét, valamint az egyes rétegminták rézvastagságát és szigetelőréteg vastagságát.

Az elméleti impedanciaértéket a vevő által igényelt középértékre kell megtervezni a megfelelő vonalszélesség és -távolság beállításával.

A NYÁK tervezésénél a fenti szempontok mellett a távközlési NYÁK magas megbízhatóságának biztosítása érdekében a NYÁK-gyártó kiforrott feldolgozási és tesztelési technológiája is elválaszthatatlan.

Az 5G kommunikációs termékeknél még magasabbak a PCB-gyártás és -feldolgozás követelményei, különösen a PCB-hordozó anyagok, a feldolgozási technológia és a felületkezelés tekintetében.

telekommunikációs PCB présgép

Az 5G kommunikációs termékek működési frekvenciájának növekedésével ez új kihívás elé állítja a nyomtatott táblák gyártási folyamatát. A milliméteres hullámú PCB-k általában többrétegű szerkezetek, a mikroszalagos vonalak és a földelt koplanáris hullámvezető áramkörök pedig általában a többrétegű szerkezet legkülső rétegében helyezkednek el. A milliméteres hullámok a rendkívül magas frekvenciájú (EHF) tartományba tartoznak a teljes mikrohullámú térben. Minél nagyobb a frekvencia, annál nagyobb a szükséges áramkörméret-pontosság. Feldolgozásuk során az alábbi tényezőket kell ellenőriznünk:

A megjelenés ellenőrzésére vonatkozó követelmények: A kritikus területeken lévő mikroszalagos vonalakon tilos háziállatokat és karcolásokat tartani, mert a nagyfrekvenciás PCB-vonalak nem áramot, hanem nagyfrekvenciás elektromos impulzusjeleket továbbítanak. Gödrök, rések és lyukak a nagyfrekvenciás vezetékeken. stb. hibák befolyásolják a sebességváltót, így az ilyen kis hibák nem megengedettek.

A mikroszalagos antenna sarkainak vezérlése: Az antenna erősítésének, irányának és állóhullámának javítása érdekében; a rezonanciafrekvencia magas frekvenciákra való eltolódásának elkerülése és az antenna kialakításának margójának javítása érdekében szigorúan ellenőriznie kell a mikroszalagos antennafolt sarkait (Corner Sharness Control (EA). ), például ≤20um, 30um stb.

Az egycsatornás 112G nagysebességű termékeknél a PCB rézbevonatú laminált anyagnak alacsonyabb Dk és Df értékkel kell rendelkeznie, valamint új gyanta, üvegszövet és rézfólia technológiákra van szükség. A PCB-eljárás nagyobb visszafúrási pontosságot, szigorúbb vastagságtűrés-szabályozást és kisebb furatot igényel.

Az 5G távközlési PCB feldolgozás során a következő nehézségekkel kell szembenéznünk.

1) Az 5G chipekhez kisebb távolságra van szükség a nyomtatott áramköri lapok furatai között, a minimális furatfal távolság 0.20 mm, a minimális furatátmérő pedig 0.15 mm. Az ilyen nagy sűrűségű elrendezés kihívást jelent a CCL-anyagok és a PCB-feldolgozási technológia számára, például CAF-problémák, repedések a felhevült lyukak között stb.

2) 0.15 mm-es kis lyuk, a maximális oldalarány meghaladja a 20:1-et, hogyan lehet megakadályozni a tűtörést fúráskor, javítani a PCB-bevonat oldalarányát, és megakadályozni a rézmentes lyukfalat stb.

3) Pad vetemedés: A nagy sebességű és nagyfrekvenciás PCB-k jelveszteségének csökkentése érdekében nagy sebességű anyagokat kell használnunk, és a teljes gyűrűnek a lehető legkisebbnek kell lennie, 5.0 miltől 3.0 milig, de a A nagy sebességű anyagok, a rézfólia és a gyanta közötti kötési erő erősebb, mint a hagyományos FR4 anyag, majd használja a kis lyukú gyűrűt. A termikus feszültség sokk miatt a betét meghajlása vagy a felületi PP gyanta repedési hibák lépnek fel, amikor a PCB-t újrafolytatják vagy hullámforrasztják.

4) Merülő réz: A nagyfrekvenciás nyomtatott áramköri lapok anyagának sajátosságai miatt az egész falat nem könnyű rézzel lefedni, ami olyan problémákat okoz, mint például a réz elsüllyedésének sikertelensége vagy üregek a rézben.

5) A képátvitel, a maratás, a vonalszélességű vonalközök és a lyukak vezérlése.

6) Zöld olaj eljárás: a zöld olaj tapadásának és a zöld olaj habzásának ellenőrzése.

7) A nagyfrekvenciás anyag viszonylag puha, és minden folyamat szigorúan ellenőrzi a tábla felületi karcolásait, gödröket, horpadásokat és egyéb hibákat.

Ezért a jó távközlési PCB-k biztosítása érdekében a következő folyamatokat és minőség-ellenőrzést gyakran alkalmazzák az FR4-gyel rendelkező nagyfrekvenciás PCB-k gyártásakor.

Folyamat és folyamatirányítás:

Vágás: A karcolások és benyomódások elkerülése érdekében a védőburkolatot vágáskor meg kell őrizni.

Fúrás:

1. A) Vadonatúj fúróhegy használata.
2. B) Laminált tábla: 2 lyukat fúrunk a laminált laphoz 1.6 mm alatt. 1.6 mm vagy több használjon 1 fúrólapot.
3. C) Az adagolónyílás fedeleként fenollemezt tartalmaz.
4. D) A fúrási sebesség 20%-kal lassabb, mint az FR4 tábla.
5. E) Ha a lyukak szélei egyenetlenek, használjon kézi csiszolást és 2000# csiszolópapírt. A mechanikus csiszolás nem megengedett, ami megnyúlást okozhat, és megakadályozza, hogy a csiszolópapír megkarcolja a réz felületét.

Póruskezelés: nagyfrekvenciás pórusképző szer, áztassa fél óráig.

Merítési réz:

1. A) A rézsüllyedés előtt ellenőrizze a csiszolólap kopási nyomait: 8-12 mm.
2. B) A háttérvilágítás nem tudja megerősíteni a réz süllyedését, ezért használjon kilenclyukú Uno tükröt a süllyedő réz hatásának ellenőrzéséhez.
3. C) A deszka felülete érdes, és a rézszemcséket 2000 #-os csiszolópapírral kell kezelni.

ábra fordulat:

1. A) A lemez csiszolása előtt ellenőrizze a kopási heget: 8-12 mm.
2. B) A vonalszélesség és a vonalköz biztosítja, hogy az MI-kompenzációs követelmények tartományán belül a vonalszélesség az előhívás után általában ±0.01 mm-en belül legyen a film vonalszélességétől.
3. C) Előhívás után az állványok és az állványok közötti teret nem szabad teljesen beilleszteni a karcolások elkerülése érdekében.

Kép és elektromosság:

1. A) A vezérlőkapocs eltört, a tábla felülete érdes, lyukak, ujjlenyomatok és egyéb problémák.
2. B) Lyuk vastagsága: minimum 18um, átlagosan 20um.

Marat:

1. A) A vonal szélessége ±10%.
2. B) A maratott táblát tilos puszta kézzel és a táblán belüli aljzattal érintkezni, hogy megelőzze az aljzat felületének szennyeződését és befolyásolja a zöld olaj tapadását.

Forrasztó maszk:

1. A) Előkezelés: savas mosást használjon, ne mechanikus csiszolást
2. B) Süssük a tányért 85°C-on 30 percig az előkezelés után.
3. C) Használjon jobb tapadású tintát, például sun: PSR -4000, PSR -2000. Álljon nyugalomban: 30 perc – 1 óra.
4. D) Az igazítás előtt ellenőrizze a rossz megjelenésű zöld olajtáblát, és közvetlenül előhívja a zöld olajat, és nyomtassa újra.
5. E) Zöld olaj utófix: Minden nagyfrekvenciás táblát szegmentálni és sütni kell.

Az első szakasz: 1 óra 50 °C-on, a második szakasz: 1 óra 70 °C-on.

A harmadik szakasz: 100°C 30 percig. Negyedik szakasz: 120°C 30 percig.

Ötödik szakasz: 1 óra 150°C-on.

Ón spray:

1. A) Süsse meg a táblát forrasztómaszkkal, mielõtt kiszórja a tintát: 140 ℃ 60 percig.
2. B) Süsse a táblát forrasztómaszk nélkül 110 ℃-on 60 percig, mielőtt az edénybe szórná, és 50 ℃*60 percig.
3. C) A táblát lehetőleg ónnal permetezzük be, hogy a tábla ne leváljon.

gong oldal:

1. A) Fogadjon el egy speciális programot és egy speciális gongkést.
2. B) A gong élsebességének 20%-kal kisebbnek kell lennie, mint az FR-4-é.
3. C) Új gongkéssel az élettartam 10 méter.
4. D) A gong hátlapján lévő sorját óvatosan le kell kaparni egy szikével, hogy elkerüljük az aljzat és a rézfelület sérülését.

Csomag:

1. A) Mivel a tábla puha és könnyen deformálható, a legjobb, ha hulladékkartont használ mindkét oldalának védelmére, majd kiporszívózza a csomagot szállításkor.
2. B) Az oxidáció elkerülése érdekében a merülő ezüstlemezt el kell különíteni a kénmentes papírtól.

Ezen túlmenően, bár nem nehéz beszerezni a nagy sebességű, többrétegű PCB-alapanyagokat, a gyártás és a feldolgozás során is vannak bizonyos nehézségek. Mivel a nagy sebességű többrétegű PCB-nek több rétege, több átmenete és vonala van, nagyobb méretű, vékonyabb dielektromos réteg, vastagabb és egyéb jellemzők.

Általában az 5G ONT átviteli hálózat egyetlen kártyája 220 réteg felett van, a BBU bázisállomás távközlési PCB 20 réteg felett, a hátlap pedig 40 felett van. Ezért a távközlési PCB-k gyártása során az impedanciaszabályozás és a rétegek közötti igazítás problémáival kell szembenéznie. és a megbízhatóság.

ont átvitel

1. a) Rétegközi igazítás

A többrétegű NYÁK nagy mérete miatt a műhely hőmérséklete és páratartalma a NYÁK tágulását és összehúzódását idézi elő, ami bizonyos diszlokációt hoz, ami megnehezíti a magas szintű NYÁK rétegek közötti igazodást.

1. b) belső réteg áramkör gyártás

Mivel a távközlési PCB-k többnyire nagy sebességű, nagyfrekvenciás TG-t, vékony dielektromos rétegeket és vastag rézanyagokat használnak, ez megnehezíti a belső rétegek gyártását. Ezenkívül az anyag sajátossága a következő problémákat okozza.

• A vonal szélessége és távolsága kicsi, a szakadás és a rövidzárlatok nőnek, a mikrozárlatok nőnek, és az áthaladási arány alacsony;
• Sok jelréteg finom vonalakban és az AOI kimaradásának valószínűsége a belső rétegben nő;
• A belső maglemez vastagsága vékony, ami könnyen ráncosodó és rossz expozíciót okoz, és a lapot könnyű feltekerni, ha maratott;
• A csúcskategóriás lapok többsége alaplap, nagy egységméretű, és a késztermék selejtezési költsége viszonylag magas.

c)OPpress-fit

A többrétegű nyomtatott áramköri lapok laminálása hajlamos olyan hibákra, mint a csúszás, rétegválás, gyanta üregek és buborékmaradványok.

d) Fúrás

A speciális PCB anyagok a fúrási egyenetlenség, a fúrósorja és a fertőtlenítés nehézségét is megnehezítik. Ezenkívül a PCB-rétegek száma nagy, a teljes rézvastagság és a PCB-lemez vastagsága vastag, és a fúrószerszám könnyen eltörhető;

Sok sűrű BGA van, és a szűk lyukfaltávolság a CAF meghibásodását okozza; a nyomtatott áramköri lap vastagsága könnyen okoz ferde fúrási problémát.

A nagysebességű többrétegű PCB-rétegek pontos igazítása érdekében ésszerű kötegszerkezetet kell kialakítani, teljes mértékben figyelembe kell vennie az anyag hőállóságát, feszültségállóságát, ragasztómennyiségét és dielektromos vastagságát, és be kell állítania a megfelelő préselési eljárást. . Másrészt fejlettebb feldolgozó berendezéseket kell használnia, és szigorúan követnie kell a gyártási folyamatot.

A nagy sebességű PCB-lap legfontosabb gyártási folyamata:

Rétegközi igazítás szabályozása

A rétegek közötti igazítás szabályozását átfogóan kell mérlegelni, például:

• A belső réteg kompenzációs értéke
• A préselés pozicionálási módja
• A préselési folyamat paraméterei
• Az anyag tulajdonságai

Belső áramköri technológia

A grafikus elemzési képesség javítására lézeres közvetlen képalkotó gépet (LDI) használhatunk; egy nagy pontosságú igazítási exponáló géppel a grafikus igazítási pontosság körülbelül 15 μm-re növelhető.

A vonalmaratási képesség bővítése érdekében megfelelő kompenzációt kell végezni a vonal és a betét (vagy forrasztógyűrű) szélességéhez a mérnöki tervezésben, valamint komplett tervet kell készíteni a speciális grafikák, például a független grafika kompenzációs mennyiségéhez. vonalak és visszatérő vonalak,

Laminált szerkezet kialakítása

Kövesse az alábbi fő elveket:

Biztosítania kell, hogy a prepreg és a maglapok gyártói következetesek legyenek. Ha a vevőnek magas TG lemezre van szüksége, az eredményjelző táblának és a prepregnek a megfelelő magas TG-anyagot kell használnia.

Ha a belső réteg hordozója 3OZ vagy nagyobb, választhatunk magas gyantatartalmú prepreget. Tegyük fel, hogy az ügyfélnek nincsenek különleges igényei; a rétegközi dielektromos réteg vastagságtűrését általában +/-10%-kal szabályozzák.

Laminálási eljárás

A különböző termékstruktúrák különböző pozicionálási módszereket alkalmaznak. Röntgen segítségével ellenőrizhetjük a rétegeltérést a fúzió során, amikor a gépet az első tábla elkészítéséhez állítjuk be. A többrétegű áramköri lap laminált szerkezetének és a felhasznált anyagoknak megfelelően tanulmányozzák a megfelelő préselési eljárást, beállítják az optimális fűtési sebességet és görbét.

Fúrási folyamat

A lemez és a rézréteg megvastagszik az egyes rétegek egymásra helyeződése miatt, ami a fúró kopását és a fúrólap meghibásodását okozza. Megfelelően beállítjuk a furatok számát, az ejtési sebességet és a forgási sebességet is. Pontosan mérje meg a tábla tágulását és összehúzódását, és adja meg a pontos együtthatókat;

A magas szintű vastag rézlemezek fúrási sorja problémájának megoldásához nagy sűrűségű hátlapokat kell használnunk, az egymásra helyezett lemezek száma egy, és a fúró köszörülési idejét 3-szor szabályozzák.

A visszafúró technológia hatékonyan javítja a jelek integritását a nagyfrekvenciás, nagysebességű és masszív adatátviteli magas szintű áramköri lapoknál.

Ezért a hagyományos PCB-khez képest a nagyfrekvenciás kártyák és a nagy sebességű többrétegű távközlési PCB-k magasabb technikai folyamatokat igényelnek. A tömeggyártás a nagy pontosságú berendezések mellett hosszú távú gyártási és feldolgozási tapasztalatgyűjtést igényel.